推进化工行业智能制造典型工作经验之二

        东岳集团是全国重点氟硅材料生产企业，是我国第一个氟硅工业园——东岳氟硅材料产业园区的主体企业。近年来，东岳集团主动实施对标管理，积极打造智能化工厂，由传统生产控制模式向智能化生产模式转变，由高耗能发展模式向绿色节能制造模式转变，由传统经营管理模式向信息化、协同化、智慧化模式转变。今年6月，被工信部确定为氟化工智能工厂试点示范企业。

        一、转变思想观念，引领企业转型升级

        一是确定目标，积极行动。为适应企业转型升级的新要求，东岳集团董事长张建宏带领集团和公司高管参观考察台塑集团，学习和体验先进管理理念、管理模式，将2014年确定为“台塑学习年”，成立了以董事长为组长的学台塑领导小组和三个专业小组，全面推进以智能化改造为主要内容的企业转型升级。

        二是学习先进，精准对标。“走出去、请进来”相结合，组织主要管理人员走进台塑，进行经营管理、企业文化、信息化建设等专题培训，就组织架构、运行模式、管理方法等各项管理流程和制度落地进行座谈和对标学习，同时邀请台塑集团台塑网科技公司高管到集团公司进行专题培训。

        三是找准差距、明确任务。召开工艺DCS以及能源系统研究研讨会、内部交流沟通会20余次，组织考察学习国内外智能化先进企业30多家。在对标台塑同时，还对宝钢集团能源管控系统和杜邦安全管理体系等先进信息化系统进行对标引进，明确和丰富了企业智能化改造的方向和任务。

        二、改革组织模式，形成适应智能化需求的体制机制

        一是调整运行架构，打通智能化运行脉络。集团建立三总处(总管理处、总运行处、总资财处)，下属公司设立五部(综合管理部、技术研发部、市场营销部、安全环保部、财务部)三中心(运行中心、能源中心、保养中心)，按产品和工艺合并车间和工段，人员精简优化，单位消减三分之二，人员压缩26%，建立起了适合智能信息化的组织架构。

        二是改革运行模式，转变管理工作重心。对标台塑，由重“外”(现场)向重“内”(DCS信息化控制、装置自动化升级)转变，由重“后”(检维修)向重“前”(事先解决和控制问题)转变，全面实施生产系统信息化、自动化改造提升工程。

        三是改变管理方法，实现管控异常，追根究柢。通过自动化改造，把数据采集到DCS系统储存随时调用，取消人工记录，采用先进RFID技术，确保巡检人员按时到位，数据自动上传，系统自动诊断，异常自动提醒，做到管控异常，追根究柢。

        三、引进先进系统，全面进行智能化改造

        一是引进台塑现场管理和设备管理信息化系统，实现生产管理信息化和生产装置自动化。全流程引进台塑DCS控制系统，进行装置自动化、信息化改造，大量替代原来落后的人工监视、手动控制与滞后的现场采样、化验室化验分析，提升装置整体自动控制水平。通过“管理制度化、制度表单化、表单信息化”模式，实现了生产系统全面信息化控制和自动化运行。

        二是引进宝钢能源管控系统，实现能源系统智能化信息化控制。全面引进宝钢能源管控系统和集中化、专业化、扁平化的管理方式，以电力系统为重点，从组织架构、运行模式和管理方式各方面进行系统化改革。电力处26人负责对全集团66个10KV及以上高压配电室987台高压柜及高低压变压器进行集中管理，高压配电室全部实现无人值守。引进宝钢集团宝信软件系统，搭建东岳集团综合能源管控平台，运用互联网技术将DCS系统、能源计量系统中能源介质数据采集上传至能源管控平台，与电力系统一起纳入能源动力管控系统，进行专业化管理、能源平衡管控及综合循环利用。引进江森自控系统解决方案，将各类品牌的大型公用工程设备统一进行智能化改造，建立生产与配套工程联动机制。通过对物流、能流、安全、资产的全流程监控与高度集成，实现决策分析从规则分析向大数据智能分析转变，从局部优化到全局优化的智能能源管控模式转变，从高耗能发展模式向绿色节能制造模式转变。

        三是引进杜邦安全管理体系，建立安全长效管理机制。新建中控室大楼，实现企业整个DCS中控、监控和外操人员集中、整合，提升工艺自动化控制和工艺安全水平。通过智能化信息化监管手段，人员与装置分离，中控和外操巡检人员从装置中全部撤出，实现了由人员蹲守到大巡检的转变，大大提高职工安全系数，消除安全隐患，建立了安全长效管理机制。

        通过两年时间的智能化改造，东岳集团安全环保管理水平大幅度提升，质量控制水平和能力显著增强，企业效益明显提升。共减员2300人，优化率25%，能耗、消耗下将23%、3.2%，今年，企业利润同比增长32.5%。